mut teoria.docx

LPW 450

Schemat

Opis poszczególnych elementów

OPIS:

Moc podawana jest z napędu głównego, czyli silnika (motoreduktora) (1) – jest to silnik napędu głównego współpracujący bezpośrednio z przekładnią redukującą obroty (cały układ znajduje się w jednej obudowie). Wał wychodzący z motoreduktora połączony jest za pomocą sprzęgła kołnierzowego podatnego (2) z wałem wejściowym do klatki walców zębatych (3), w której na 1 stopniu przełożenia następuje redukcja mocy, a na drugim stopniu zmienia się kierunek obrotów. Wały wychodzące z reduktora są połączone z klatką walców roboczych (6), za pomocą sprzęgła Oldhama (5), oraz ciernego(4) które pozycjonuje wały. W klatce walców roboczych (6) znajdują się dwa gładkie walce robocze (kompaktor). Jeden walec jest nieprzesuwny (7), a drugi walec jest przesuwny (8). Walcem przesuwnym  współpracują siłowniki hydrauliczne (9), które tworzą układ hydraulicznego podparcia walca. Materiał podawany jest w przestrzeń między dwoma walcami poprzez zasilacz ślimakowy (10). Między walcami roboczymi znajduje się śruba ustalająca, która zapobiega zatchnięciu się walców, ustalając szczelinę między nimi.

LPW 1100

1-     silnik

2-     przekładnia pasowa

3-     reduktor

4-     sprzęgło zębate

5-     klatka walców roboczych

6-     walce robocze

7-     przekładnia zębata otwarta

8-     zasilacz

Prasa walcowa LPW 1100 (brykieciarka) służy do produkowania brykietów z materiałów drobnoziarnistych i sypkich .Moc podawana jest z silnika (1) poprzez przekładnie pasową (2), która zabezpiecza silnik przed przeciążeniem, tłumi drgania, następnie występuje reduktor(3), na który następuje spadek prędkości obrotowej i wzrost mocy, która jest poprzez sprzęgło zębate (4) przekazywana na walce robocze (6), znajdujące się w klatce walców roboczych (5). Moc z reduktora jest przekazywana na jeden walec a następnie poprzez przekładnię zębatą otwartą na drugi. Materiał podawany jest w szczelinę między walcami z zasilacza (8) na zasilacz grawitacyjny, dzięki któremu zostaje zachowana ciągłość podawania materiału.

granulator talerzowy LGT (750, 1000)

1. rama ( stojak)

2.  motoreduktor

3.  przekładnia pasowa

4.  talerz roboczy ze zgarniakami

5.  rama obrotowa

6.  układ zraszający

Granulator jest zamocowany na stojaku (1). Moc podawana z motoreduktora (2) jest poprzez przekładnie pasową (3) na wał napędzający talerz ze zgarniakami (4). Materiał granulowany podczas procesu jest zraszany za pomocą dysz zraszających (6). Materiał dostarczany jest do urządzenia przez podajnik, a gotowy jest odprowadzany rynną zsypową (5).

kruszarka  wirnikowa młotkowa:

1-     wirnik

2-     bijak

3-     odbojnica

4-     śruby regulacyjne

5-     obudowa

6-     lej zasypowy

7-     zsyp

Działanie jej polega na rozdrabnianiu kawałków materiału wywołanym uderzeniami szybko wirujących młotków. Kruszarka składa się z zasadniczych części: korpusu w kształcie skrzyni, wirnika z przegubowymi młotkami oraz wylotowego rusztu. Podlegający rozdrobnieniu materiał rozbijany jest uderzeniami szybko wirujących młotków i odrzucany na płytę kruszącą (odbojową). Na płytach tych  materiał jest w dalszym ciągu kruszony przez samo uderzenie a następnie spada przez otwór wylotowy. Napęd stanowi silnik prądu przemiennego sterowany przetwornicą częstotliwości, natomiast pomiar prędkości obrotowej odbywa się za pomocą prądniczki tachometrycznej połączonej z woltomierzem prądu stałego.

kruszarka wirnikowa odrzutowa:

1- wirnik

2- bijak

3- odbojnica

4- śruby regulacyjne

5- obudowa

6- lej zasypowy

7- zsyp

Kruszarka składa się z obrotowego wirnika wyposażonego w parę wymiennych bijaków wykonanych ze stali odpornej na ścieranie. Wirnik ułożyskowany jest w korpusie kruszarki. Wlot posiada kołnierz do którego mocuje się zasyp, natomiast do kołnierza wylotu mocowany jest wysyp. We wnętrzu kruszarki znajduje się płyta odbojowa z mechanizmem śrubowo sprężynowym do regulacji wielkości szczeliny między bijakami i powierzchnia płyty. Materiał poddany rozdrobnieniu jest częściowo rozbijany w momencie zetknięcia z bijakami a częściowo podczas uderzenia o płyty odbojowe. Napęd stanowi silnik prądu stałego z bezstopniową regulacją prędkości obrotowej poprzez przekładnię pasowo- klinową. Zasilanie silnika odbywa się z zespołu tyrystorowego, natomiast regulacja prędkości obrotowej wykonywana jest potencjometrem poprzez zadawanie odpowiedniego napięcia w układzie regulacyjnym.

młyna grawitacyjnego.

Młyn rolkowo talerzowy:

Młyn rolkowy służy do mielenie materiałów sypkich, takich jak np. piasek kwarcowy. Zastosowanie rolek, które podczas pracy dociskane są do bieżni siłą odśrodkową pozwala na sprawniejsze mielenie materiału. Młyny takie mają dużo większą sprawność i wydajność niż młyny z luźnymi mielnikami.Mielenie materiału zasypanego do komory młyna następuje poprzez rozgniatanie symetrycznie rozmieszczonymi rolkami, osiągając określone rozdrobnienie. Urządzenie wprowadzane jest w ruch obrotowy, przez reduktor napędzany silnikiem prądu zmiennego. Rolki wraz z komorą kręcą się lecz w przeciwnych kierunkach. Na rolki działa duża siła odśrodkowa (wywoływana dużą prędkością obrotową wirnika), przez co wkład jest rozgniatany. Jednoczesny ruch obrotowy komory pozwala na mieszanie się ziaren zmielonych z nie zmielonymi, w  ten sposób cała masa rozgniatana jest równomiernie.

Powody scalania materiałów:

- mniejsze niebezpieczeństwo narażenia się na kontakt z materiałem

- umożliwia wykorzystanie materiału drobnoziarnistego w określonym procesie technologicznym,

- poprawia efektywność ekonomiczną procesów technologicznych,

- łatwiejsza utylizacja drobnoziarnistych odpadów (brak pylenia), łatwość składowania

- ułatwia transport materiałów sypkich

- mniejsza objętość, a z tego wynika łatwość konfekcjonowania,

- wytwarzanie różnych form, kształtów z materiału sypkiego

- poprawia walory użytkowe określonego produktu

Gałęzie przemysłu wykorzystujące scalone materiały:

- hutnictwo – scalanie wiórów, odpadów

- energetyka – scalanie trocin w celu uzyskania większych brykietów drzewnych,

metalurgia proszków, pyłów i innych metalicznych substancji

- w przemyśle farmaceutycznym – produkcja tabletek

- w rolnictwie – produkcja nawozów,

Ocena eksperymentalna jakości produktu scalania

Aby określić jakoś produktu scalania należy próbki (brykiety) poddać próbie wytrzymałości na zrzut, próbie jednoosiowego ściskania lub badać gęstość produktu. Na zajęciach 10 dowolnych brykietów, sezonowanych przez 48h poddawaliśmy próbie jednoosiowego ściskania. Aby brykiety były możliwe do przyjęcia ich średnia siła niszcząca powinna by wynieść między 300 a 500 Newtonów. Średnia siła niszcząca brykiety, które badaliśmy na zajęciach laboratoryjnych wynosi 74 N, dlatego nie jest ona do przyjęcia.

Wnioski i porównanie pras  LPW 450 oraz LPW 1100

Z przeprowadzonych obliczeń wynika, że dla prasy LPW 1100 należy zastosować grubszy wał, co jest na pewno wadą prasy LPW 1100 nad LPW 450.

Różnica ta wynika stąd, jak możemy dostrzec na uproszczonych schematach, z dodatkowo pojawiającej się siły, którą generuje koło zębate otwartej przekładni zębatej.

Jednak ze względu na to, że w prasie LPW 450 stosujemy wał o mniejszej średnicy należy tutaj zauważyć, że koszt eksploatacji tejże prasy jest większy.
Jeżeli chodzi o zalety obydwóch tych pras z pewnością będzie to elastyczne ułożenie jednego z walców (za pomocą sprężyn lub częściej siłowników hydraulicznych). Jest to zabezpieczenie przed zniszczeniem się walców, w razie wypadku gdyby pomiędzy walce dostał się jakiś bardzo twardy materiał, który mógłby zablokować i zniszczyć pracę pras.

Rozdrabnianie:

Rozdrabnianie jest procesem w następstwie, którego następuje zmniejszenie rozmiarów ziaren materiału od wyjściowych wielkości do żądanych.

        Kruszenie jest to rozdrabnianie grubych brył i ziaren, na ziarna mniejsze o wymiarach większych niż 1[mm].

       Pod względem konstrukcji maszyny do kruszenia dzieli się na kruszarki: szczękowe, stożkowe, walcowe i wirnikowe.

       Ze względu na wielkość ziaren produktu kruszenie dzieli się na 3 stopnie:

- kruszenie grube - max ziarna 100 do 350 [mm];

- kruszenie średnie - max ziarna 40 do 100 [mm];

- kruszenie drobne – max ziarna 1 do 40 [mm];

     Jedną z podstawowych wielkości charakteryzujących urządzenia  kruszące jest stopień rozdrobnienia charakteryzujący najogólniej stosunek wielkości ziarn nadawy do wielkości ziarn produktu.

    Maszyny do rozdrabniania działają przez: zgniatanie, ścinanie(ścieranie), rozbijanie, łamanie i rozłupywanie.

    Podstawowymi parametrami decydującymi o przydatności kruszarki w procesie kruszenia są cechy fizyczne rozdrabnianego surowca( wytrzymałość na ściskanie, zawartość krzemionki, wilgotność)

Określenie minimalnej prędkości uderzenia wg. Grzelaka:     

     Poniższy wzór pozwala określić prędkość, przy której nastąpi pęknięcie cząstki o zastępczej  średnicy Dx na dwie części.

gdzie:

LD- praca jednostkowa wyznaczona w maszynie wytrzymałościowej na kuli danego materiału o średnicy D;

Dx- średnica cząstki przeznaczonej do rozdrabniania

    Dla cząstek o średnicy Dy wymagana prędkość uderzenia będzie wynosiła:

To znaczy, że można obliczyć niezbędną prędkość cząstek  o średnicy  Dy jeżeli znana jest prędkość niezbędna do rozdrobnienia cząstek tego materiału o średnicy Dx. Można również określić prędkość Vy zderzenia materiału w danej maszynie rozdrabniającej niezbędną dla osiągnięcia wymaganego stopnia rozdrobnienia ny, jeżeli znany jest stopień rozdrobnienia nx przy prędkości Vx.

WNIOSKI KRUSZARKI:

Na podstawie otrzymanych wyników można zaobserwować, że kruszarka młotkowa charakteryzuje się większym stopniem rozdrobnienia od kruszarki.Obie kruszarki były źródłem znacznego hałasu, oraz zapylenia (znacznie większe w przypadku kruszarki odrzutowej!). Podczas pracy kruszarek następuje nieznaczny ubytek materiału na wskutek nieszczelności urządzeń i pozostania materiału w maszynie. W literaturze umownie przyjmuje się, że z kruszeniem mamy do czynienia wtedy, gdy produkt rozdrabniania ma średnicę większą od 1 mm, a z mieleniem, gdy średnicę poniżej 1 mm.

MŁYNY:

W młynie grawitacyjnym energia potrzebna do przeprowadzenia procesu mielenia przekazywana jest przez komorę wprowadzoną w ruch obrotowy (często także i wibracyjny) do swobodnych mielników. Komora w kształcie walca wykorzystując zjawisko tarcia wprawia mielniki z ruch, który powoduje proces mielenia. Poruszające się swobodnie w komorze mielniki rozdrabniają substancje mieloną.

Wyróżniamy trzy sposoby pracy młyna grawitacyjnego:

1.      wodospadowy (przy mieleniu wstępnym w przemyśle górniczym);

2.      kaskadowy (stosowany w technologii najdrobniejszego mielenia);

3.      wodospadowo – kaskadowy (połączenie obu metod, ogólnego zastosowania);

Młyny grawitacyjne można sklasyfikować na wiele sposobów:

Ze względu na sposób działania:

-          młyny o działaniu okresowym

-          młyny o działaniu ciągłym

Ze względu na środowisko pracy:

-  &#x...