Wykład 6 Instrumentarium zarządzania jakością – wybrane zagadnienia
Prowadzenie:
Małgorzata Wiśniewska
Instrumenty zarządzania jakością służą do rozwiązywania problemów na poziomie zarządczym oraz wykonawczym przedsiębiorstw
Wspierają działania poprzez dostarczanie odpowiednio przetworzonych danych i informacji, wzbogacających wiedzę o procesach, wyrobach, czynnościach, efektach działań
Instrumenty zarządzania jakością
• większość z nich ma charakter uniwersalny
• w większości pozwalają zbierać dane i przetwarzać je w informacje o zdarzeniach i procesach zachodzących w systemie produkcyjnym oraz jego otoczeniu,
• wspomagają podejmowanie decyzji na podstawie zweryfikowanych danych i informacji,
• często są atrakcyjne ze względu na swoją formę i sposób interpretacji,
• usprawniają pracę indywidualnego pracownika oraz motywują do pracy zespołowej.
Ale…
Istnieje duże zróżnicowanie instrumentów ZJ, co w istotny sposób:
uniemożliwia „w dotarciu” do najlepszego w danych warunkach produkcyjnych/usługowych instrumentu, szczególnie na poziomie realizacji procesów
Czynniki sprzyjające zróżnicowaniu instrumentów ZJ
• wieloletnia historia rozwoju koncepcji zarządzania jakością i wynikającą z tego ich
• różnorodność koncepcji (TQM, Kaizen, Six Sigma),
• odmienność kultur, w których powstawały (kultura wschodu vs. kultura zachodu),
• podejścia akcentujące różne elementy tych koncepcji (np. zarządzanie jakością przez powszechne zaangażowanie, przez przestrzeganie uznanych standardów lub/i przez pomiar skuteczności działań),
• przenikanie się koncepcji „jakościowych” z koncepcjami zarządzania produkcją (np. Lean Six Sigma, BPR),
• przyporządkowywanie ich do różnych poziomów organizacyjnych przedsiębiorstwa produkcyjnego,
• umieszczanie ich w różnych fazach cyklu życia wyrobów.
Podstawowe podejścia, zasady
• TQM
• Kaizen
• Lean Kaizen
• Six sigma
• BPR
• EFQM
• Zasady Deminga, Jurana
• Zasada „zero defektów”
Narzędzia i metody
Rozróżnianie narzędzi i metod zarządzania jakością jest sprawą umowną!!!
Narzędzia:
• wyróżniają się prostotą
• służą do zbierania oraz przetwarzania danych ilościowych oraz jakościowych w informacje użyteczne bezpośrednio w obwodach sterowania jakością lub pośrednio – w metodach zarządzania jakością
• ze względu na swój uniwersalizm i oddziaływanie w krótkich okresach czasu – są kojarzone w praktyce z bardzo różnymi fazami cyklu życia wyrobów
• w odniesieniu do stawianych w przedsiębiorstwach celów jakościowych służą raczej realizacji celów cząstkowych
• najczęściej dają się opisać prostym algorytmem, programem lub instrukcją stosowania.
Metody zarządzania jakością:
• charakteryzują się większą złożonością działań (liczne etapy, fazy kroki), ich planowym doborem i układem – często opartym na naukowych podstawach – co stanowi gwarancję pełnej systematyczności i powtarzalności działań;
• są zorientowane na osiąganie określonych celów, a więc przeznaczone do wykorzystania na wybranych etapach wytwarzania wyrobów.
• w porównaniu z narzędziami są instrumentami bardziej złożonymi.
Najczęstszy podział metod
Kryteria wyboru właściwej metody
1. Kryteria związane z korzyściami, jakie daje stosowanie metody:
• trwały wpływ metody na poprawę jakości,
• możliwość uzyskania szybkich efektów jakościowych,
• motywowanie do pracy zespołowej
2. kryteria związane z nakładami, jakich wymaga wprowadzenie metody:
• dodatkowy czas, jaki należy poświęcić stosowaniu metody (dodatkowy w stosunku do czasu poświęcanego wykonywaniu przez pracownika jego podstawowych obowiązków),
• koszty związane np. z koniecznością przyjęcia lub oddelegowania pracownika specjalnie do prowadzenia działań przewidzianych w metodzie, zatrzymania procesu, ingerowania w proces itp.,
• dodatkowe kwalifikacje (obok kwalifikacji wynikających z wykonywania przez pracownika swojej pracy podstawowej) potrzebne do właściwego stosowania metody oraz efektywnego i skutecznego wykorzystywania uzyskiwanych wyników.
Przykład
• Metody planowania, projektowania (QFD, FMEA, DOE) wymagają znaczących nakładów (czasu, kompetencji), ale wszystkie mają potencjał długotrwałego oddziaływania na jakość.
• Statystyczna kontrola procesu wymaga znacznych nakładów (czasu, kompetencji), ale jej stosowanie oddziałuje nie tylko długoterminowo, ale jest widoczne już w krótkim terminie
• Statystyczna kontrola odbiorcza nie wymaga znacznych nakładów, ale jej oddziaływanie jest krótkoterminowe, a sama metoda nie motywuje do pracy zespołowej, przeciwnie niż np. metoda FMEA
Uwaga!!!
Dlatego….
Metody i narzędzia często stosuje się łącznie
Przykład – FMEA w połączeniu z diagramem Ishikawy, z analizą Pareto
FMEA
• FMEA - Metoda FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
• FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis)
• AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets)
Na potrzeby US Military
• Metodologia FMEA oficjalnie opracowana w USA i wydana 9 listopada 1949 roku jako procedura MIL-P 1629 „Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis”.
• Wady oceniane były przez pryzmat wykonania misji wojskowych oraz bezpieczeństwa personelu i sprzętu.
• Pierwszy opis w normie wojskowej MIL-P 1629
Lata 60-te XX wieku, USA, NASA - Program Apollo - przy wyrobach dla astronautyki - metoda weryfikowania projektów różnych elementów statków kosmicznych dla zapewnienia bezpieczeństwa uczestnikom wypraw kosmicznych
Rozszerzenie na cały przemysł zbrojeniowy
Rozwój zastosowania:
• w przemyśle lotniczym i jądrowym.
• w przemyśle chemicznym , elektronicznym, a także samochodowym (pionierzy – koncern Forda, Wielka Trójka)!!!
• W przemyśle spożywczym – jako podstawa systemu HACCP
• Metoda polega na analitycznym ustalania związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka).
• Cel metody: konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.
Przyczynek prac nad FMEA:
• Około 75 % wszystkich wad ma swoje korzenie we wczesnych fazach procesów wytwarzania (realizacji) wyrobów, lecz ich wykrywalność w tych fazach jest niewielka.
• Późne wykrywanie i usuwanie wad jest kosztowne.
• Koszty jakości usuwania wad rosną bowiem w kolejnych fazach w sposób wykładniczy
Ponadto:
• 80 % błędów jest wykrywana na etapie produkcji
• W czasie eksploatacji z każdych stu złotych, których klient zażąda tytułem rekompensaty za szkody spowodowane przez wadę wyrobu odpowiednio wydane 10 zł pozwoliłoby wykryć wadę w procesie produkcji, a jedynie 1 zł kosztowałaby analiza FMEA, która usunęła by źródło reklamacji
Zakres stosowania:
Dla całego wyrobu,
Dla pojedynczego podzespołu lub elementu konstrukcyjnego wyrobu,
Dla całego procesu technologicznego lub jego dowolnej operacji
• Jakie wady?
• Skąd się biorą?
• Które są najpoważniejsze?
• Jak im zapobiec?
• Co może pójść nie tak?
• Jaki będzie tego skutek?
• Co może być przyczyną? J
• Jakie aktualnie działania podejmowane są w celu wykrycia wady lub jej przyczyn?
Rodzaje FMEA
systemu (SFMEA),
wyrobu/projektu (DFMEA),
procesu wytwarzania lub usługi (PFMEA)
maszyny, środków produkcji (MFMEA),
organizacji przez pryzmat wpływu na środowisko (EFMEA),
programu software (SWFMEA).
Dwa podstawowe rodzaje analizy FMEA:
produktu
procesu.
FMEA produktu
• Ukierunkowana głównie na optymalizację niezawodności produktu.
• W wyniku jej przeprowadzenia uzyskujemy informacje o silnych i słabych punktach wyrobu.
• Oprócz działań prewencyjnych pozwala na określenie działań, które powinny być podjęte gdy produkt opuści nasze przedsiębiorstwo np. w czasie transportu czy też w serwisie.
FMEA produktu można stosować w różnych fazach powstania produktu:
• koncepcji produktu
• przed wdrożeniem do produkcji
• w czasie wdrażania produktu na skalę przemysłową
• produkcji
• eksploatacji.
Wady produktu należy szczególnie doszukiwać się w obszarach które mogą dotyczyć:
• funkcji które wyrób ma realizować,
• niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji,
• łatwości obsługi przez użytkownika,
• łatwości naprawy w przypadku uszkodzenia,
• technologii konstrukcji
Kiedy prowadzimy FMEA produktu
• W sytuacjach wprowadzania nowych produktów, części, materiałów, technologii,
• Gdy występuje duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia w przypadku awarii wyrobu
• W przypadku kiedy nasz produkt podlega eksploatacji w szczególnie trudnych warunkach.
FMEA procesu
• Jest prowadzona w celu rozpoznania czynników, które mogą prowadzić do ewentualnych zakłóceń procesów wytwarzania/usługi.
Są związane np. z:
• metodami prowadzenia procesu
• parametrami prowadzenia procesu
• środkami pomiarowo kontrolnymi
• maszynami i urządzeniami, sprzętem
Proces recyklingu betonu
Kiedy stosujemy FMEA procesu
• W początkowej fazie projektowania procesów technologicznych,
• Przed uruchomieniem produkcji seryjnej (planowanie produkcji)
• W produkcji seryjnej w celu doskonalenia procesów, które są niestabilne lub nie zapewniają uzyskania wymaganej wydajności.
Zasady prowadzenia FMEA
• Definicje celu analizy
• Powołanie grupy roboczej
• Zakres i termin badań
• Zbieranie danych
• Dekompozycja wyrobu/procesu.
• Analiza potencjalnych błędów
• Analiza skutków błędów
• Analiza ...
alina_kujawa