Zarządzanie produkcją.docx

Zarządzanie produkcją

autor: brak, dodano: 06.05.2006, 14:41, uczelnia: brak

1. ZARZĄDZANIE PRODUKCJĄ

I - faza wprowadzenia

II - faza wzrostu

III - faza dojrzałości

IV - nasycenia

V - spadku

BP - badania podstawowe (wynalazki)

BS - badania stosowane ( przeważnie poza przedsiębiorstwem, ale nie zawsze, np. farmacja)

TPP - techniczne przygotowanie produkcji ( projektowanie nowych i modernizacja istniejących opracowań technologii)

PW - proces wytwarzania

BM - badania marketingowe

2. SKUMULOWANA KRZYWA NAKŁADÓW I PRZYCHODÓW



3.MACIERZ BCG (i ( Boston Consulting Group)

Względny udział w rynku ( D-duży; M- mały)

Tempo wzrostu rynku (N- niskie; W-wysokie )



4. PROCES PRODUKCYJNY - obejmuje wszystkie działania wykonywane dla wytworzenia w danym przedsiębiorstwie gotowego wyrobu, a wiec: obróbkę, montaż (proces technolog.) i działania pomocnicze: kontrola, transport,

magazynowanie, konserwacja.



5. PODZIAŁ PROCESU PRODUKCYJNEGO.

I. wg kryterium ciągłości i przebiegu w czasie

1. Procesy ciągłe ( aparaturowe )- przemysł chem, spożywczy, farmaceutyczny.

2. Procesy dyskretne (przerwy)- maszynowy, metalowy

II. wg rodzajów stosowanych technologii

1. Procesy wydobywcze

2. Procesy przetwórcze ( hutnictwo )

3. Procesy obróbkowe

4. Procesy montażowe i demontażowe

5. Procesy naturalne i biotechniczne ( np. wegetacja roślinna )

III. wg cech organizacyjnych

1. w ujęciu komórki produkcyjnej (drobnica np. długopisy)

2. w ujęciu produkowanego wyrobu ( np. samochody)

3. w ujęciu technologu grupy ( np. obrabiarki sterowane numerycznie ). Szukanie podobieństwa elementów najdrobniejszych, np. tarcze, wałki w poszczególnych grupach ). Dla wyrobów A.B...N- takie same elementy produkowane razem (tarcze, korpusy, walki itp.).

IV. wg zastosowanych środków pracy

1. Procesy ręczne

2. procesy maszynowe

3. procesy aparaturowe

4. procesy zautomatyzowane

5. procesy wspomagane komputerowo (system: CAQ- jakość, CAD- konstruowanie, GAM- wytwarzanie)

6. procesy zintegrowane komputerowo ( CIM- komputerowe zintegrowanie wytwarzania)



6. SYSTEM PRODUKCYJNY- to celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb

klientów. Składa się z 5 elementów:

1. Wektora wejścia

2. Wektora wyjścia

3. Systemu przetwarzania

4. Systemu zarządzania

5. Systemu sprzężeń zwrotnych







7. PROGRAM PRODUKCYJNY - to rodzaje i ilości produkowanych detali, podzespołów, zespołów i wyrobów gotowych w określonym przedziale czasu.



8. SERIA PRODUKCYJNA -jest to liczba wyrobów finalnych wynikająca z podzielenia rocznego programu produkcyjnego na mniejsze jednostki celem ich wspólnego produkowania i rozliczania.



9. PARTIA PRODUKCYJNA -to liczba detali wykonywanych przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo-zakończeniowego ( czas tp2 ) na każdą z wykonywanych w procesie technologicznym operacji (tj).

10.PARTIA TRANSPORTOWA -jest to podział partii prod. Na mniejsze jednostki, które są przekazywane na stanowiska celem wykonywania kolejnej operacji. Podstawą ich tworzenia są często tzw. Jednostki ładunkowe, pozwala ona na projektowanie harmonogramu produkcji, minimalizacji długości cyklu produkcyjnego, zmniejszaniu wielkości zapasów robót w toku, ustalanie wielkości zadań transportowych.

11.PAKIET OBRÓBKOWY -liczba detali połączonych w przyrządzie, bądź w inny sposób w celu wspólnej i jednoczesnej obróbki.

12. STANOWISKO CHŁONNOŚĆ -wyraża czas zajętości stanowiska przy realizacji określonego programu produkcyjnego. Wraz ze wzrostem automatyzacji następuje konieczność rozróżniania stanowiskochlonności od pracochłonności, która wyraża czas zajęcia pracownika przy realizacji danego programu.

13. FUNDUSZ CZASU PRACY

l/ FUNDUSZ KALENDARZOWY - liczba dni w roku x 24

Fk=Ldx24

2/ FUNDUSZ NOMINALNY

FN=(Ld-Dw)xzx8 Dw -dni wolne, z -liczba zmian: dla pracownika -FNp-> z - 1; dla stanowiska FNs-> z =1,2,3

3/ EFEKTYWNOŚĆ FUNDUSZU PRACY STANOWISKA I PRACOWNIKA

Fes = FNs x hs Fep=FNp x hp

hs -współczynnik uwzględniający przestoje maszyn (remonty, awarie, konserwacji ilp. )np. 0,9/0<hs< l

hp - współczynnik korygujący wynikający z absencji ( chorobowej, urlopów itp )

4/ FUNDUSZ UŻYTECZNY - uwzględnia stopień wyrobienia normy (wydajność pracownika)

S=PxK ;S-stanowiskochłonność ;P-pracochłonność;K>l-obróbkawiclowarszt2towa;K<l-obróbkabrygadowa

Ln=S/Fes Lp=P/Fep



14. TYPY FORMY I ODMIANY ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO



T - typ produkcji; F- forma organizacji; KT - komórki technologiczne; Kr - komórki przedmiotowe: L,- linia produkcyjna; PA- potok asynchroniczny ; P,- potok synchroniczny; Pzwt- potok z wymuszonym taktem ;Pza -potok zautomatyzowany



15. ODMIANA ORGANIZACYJNA to zjawisko złożone, na które wpływa szereg czynników, a do podstawowych zaliczamy – asortyment, liczebność wyrobów, powtarzalność produkcji, powiązanie stanowisk w przestrzeni i czasie.

Połączenie tych czynników pozwala na wyodrębnienie dwóch podstawowych nawzajem uzupełniających się kryteriów-

l/ Specjalizacja stanowisk roboczych - wyraża ona liczbę detaloopencji przypadających na jedno stanowisko robocze i określa typ produkcji.

2/ Stopień powiązania stanowisk w procesie produkcyjnym - określający formę organizacji produkcji.



16. ROZRÓŻNIENIE TYPÓW PRODUKCJI - dokonywane jest poprzez liczbę dedetalooperacji lub przezbrojeń przypadających na stanowisko:

K=1 - produkcja masowa; K=2-10 - produkcja seryjna; K=11 -20 - produkcja średnioseryjna; K=21 -30 – produkcja małoseryjna; K>30 - produkcja jednostkowa.

Współczynnik obciążenia stanowiska jedną detalooperacją – n = l/K

N=1; n=0,5-0,1;n=0,1-0,05,n=0,05-0,03; n<0,03



17. FORMA NIEPOTOKOWA - brak ścisłego systematycznego powiązania stanowisk roboczych wykorzystujących kolejne operacje oraz brak powtarzalności w komórce. Stanowisku wykorzystują różne przypadkowo przydzielone operacje, brak jest harmonogramów produkcji.



18. FORMA POTOKOWA - ścisłe powiązanie stanowisk roboczych, ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk, występują, harmonogram produkcji



19. POTOK ASYNCHRONICZNY - czasy wykonania poszczególnych operacji nie są sobie równe, ani nie są swoimi krotnościami.



20.POTOK SYNCHRONICZNY - czasy równe lub są swoimi krotnościami.



21. POTOK Z WYMUSZONYM TAKTEM – tempo pracy wymusza samoczynny układ transportowy powiązany ze stanowiskami robotniczymi.



22. POTOK ZAUTOMATYZOWANY - występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk lub z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego.



23. STRUKTURA PRODUKCYJNA -produkcja może być realizowana wg zasady technologicznej (stanowiska grupowane wg typu) i wg zasady przedmiotowej, stanowiska dobrane są i rozmieszczone w kolejności przebiegu procesu technologicznego tworząc gniazdo przedmiotowe bądź linie produkcyjne W praktyce produkcji spotyka się rozwiązania mieszane.

24. ORGANIZACJA PRODUKCJI- ma na celu najskuteczniejsze kojarzenie pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcji, najefektywniejsze rozmieszczenie środków produkcji i łączenie ich z procesami pracy w przestrzeni i czasie dla zapewnienia maksymalnej wydajności i optymalnej efektywności. Wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni jest struktura produkcyjna ( zbiór komórek produkcyjnych i wzajemnych relacji pomiędzy mmi)

Wyróżniamy struktury:

1. technologiczne

2. przedmiotowe

3. mieszane

Wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w czasie jest cykl produkcyjny.



25.RACJONALNA ORGANIZACJA PROCESÓW PRODUKCJI CECHY

- zasada proporcjonalności Z,/F,-Z/F7- const : Z - zadania komórek; F- dysponowany fundusz czasu.

- zasada liniowości

- zasada specjalizacji

- zasada równoległości (koncentracja obróbki w czasie)

. zasada koncentracji i zróżnicowania (obróbka wielu powierzchni w ramach jednej operacji)

- zasada rytmiczności



26.CYKL PRODUKCYJNY-jest to okres czasu od momentu rozpoczęcia do chwili zakończenia procesu produkcyjnego Jest podstawą do ustalania planów produkcji oraz normatywów zapasów robót w toku.


27OKRES CYKLU PRODUKCYJNEGO

1/OKRES ROBOCZY:

•czas trwania operacji technologicznych

• czas trwania operacji kontrolnych

•czas trwania operacji transportowych

• czas trwania operacji magazynowych

•czas trwania procesów naturalnych ( np. dojrzewanie, fermentacja, sezonowanie drewna itp.) 2/OKRES PRZERW

•przerwy wynikającej z organizacji: -procesu produkcyjnego; -dnia roboczego



28. PRZEBIEGI PARTII PRODUKCYJNEJ W CYKLU

29. PRZEBIEG SZEREGOWY - charakteryzuje się tym, że następna operacja rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej na całej partii wyrobów



n-3szt. ( wielkość partii - ilość detali abc )

m=4 (operacja produkcyjna — ilość )

t1=5, t2=10, t3=5, t4=3 - rożne czasy trwania operacji







Zalety mała ilość operacji transportowych, proste sterowanie produkcją. Wady: długi cykl produkcyjny.



30. PRZEBIEG RÓWNOLEGŁY - poszczególne detale przechodzą na kolejne operacje bezpośrednio po zakończeniu operacji poprzedzających.







Zalety: najkrótszy czas trwania cyklu. Wady: duże zapotrzebowanie na środki transportowe, duży stopień złożoności sterowania przebiegiem procesu, występowanie przerw w pracach stanowisk.



34 PRZEBIEG SZEREGOWO-RÓWNOLEGŁY –charakteryzuje się tym, że kolejna operacja dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedniej. Początek każdej operacji ustala się możliwie pod katem zapewnienia ciągłościci obróbki na wszystkich stanowiskach (porównujemy czasy trwania każdej operacji, np 2-3. 3-1 ) z dłuższego na krótszy.









Łączna długość cyklu produkcyjnego [ Cp ] równa się Ot (okres technologiczny ) + Tpz - łączny czas operacji przygotowawczo- zakończeniowych + Tt - łączny czas operacji transportowych + Tk - łączny czas operacji kontrolnych + Tm - sumaryczny czas operacji magazynowania + Tpm - czas trwania przerw miedzyoperacyjnych wynikających z organizacji dnia roboczego.

Cp = Ot + Tpz + Tt + Tk + Tm + Tpm



32. ZAPAS PRODUKCYJNY - wg etapów przepływów w przedsiębiorstwie:

l/ Zapasy materiałowe ( magazynowe):- bieżące;- zabezpieczające

2/ Zapasy produkcji w toku: a/ międzykomórkowe: - bieżące; - zabezpieczające; b/wewnątrz komórkowe: 1. cykliczne: -

operacyjne; -miedzyoperacyjne: obrotowe, transportowe, kompensacyjne, awaryjne; 2. pozacykliczne
3/ Zapasy wyrobów gotowych - bieżące; - zabezpieczające



33.KSZTALTOWANIE SIĘ WIELKOŚCI ZAPASÓW WPŁYWAJĄ:

l/ częstotliwość dostaw materiałowych

2/ sposób dostawy

3/warunki transportu

4/ wielkość zużycia w jednostce czasu

5/ równomierność zużycia w jednostce czasu

6/ warunków magazynowania








34 OBRÓBKA WIELOWARSZTATOWA









A-stanowisko proste, B- obróbka brygadowa. C- obróbka wielowarsztatowa. D- stanowisko złożone

Możliwość takiej obróbki wynika z faktu, że pracownik jest praktycznie zajęty tylko wtedy, kiedy wykonuje czynności ręczne i dokonuje obserwacji (jak proces przebiega ), po tym czasie następuje czas maszynowy. Dla potrzeb projektowania w analizie należy podać następujące czasy:



35. CZAS JEDNOSTKOWY-

tj; tr - czas wykonywania czynności ręcznych; trm - czas wykonywania czynności ręczno- maszynowych; tm - czas wykonywania czynności maszynowych

tj=tr + trm + tm



36. CZAS ZAJĘTOŚCI PRACOWNIKA

trz = tr + trm + tpr (czas przechodzenia)

Dla określenia czy dana operacja może być włączona do obróbki wielowarsztatowej niezbędne jest obliczenie tzw. Wskaźnika możliwości obsługi wielowarsztatowej ze wzoru:

M=tzr/tj<l

Ponadto muszą być spełnione następujące wymagania:

l / detalooperacje muszą być możliwe do wykonania w ramach jednego zawodu,

2/ muszą być do wykonania przez jednego pracownika o określonych kwalifikacjach i doświadczeniu,

3/ nie różnią się. znacznie stopniem trudności

4/ detalooperacje posiadają czasy jednostkowe zbliżone do siebie

5/ suma wskaźników M dla jednego stanowiska nie jest większa od l

6/ stanowiska muszą być odpowiednio rozmieszczone, najlepiej w układzie:







37. ETAPY PROJEKTOWANIA PRODUKCJI POWTARZALNEJ

l/projektowanie struktury produkcyjnej - problem sprowadza się do ustalenia rodzaju i liczby niezbędnych maszyn i urządzeń, i wydzielenia z nich komórek produkcyjnych, dokonuje się również wszelkiego rodzaju obliczeń parametrów wyjściowych, które są podstawą do projektowania następnych etapów,

2/projektowanie rozmieszczenia obiektów ( stanowisk ) roboczych, np. metoda trójkąta równobocznego. Schmigalli MAT, CRAFT, CORELAP, SŁP, MC66.

3/ projektowanie harmonogramu produkcji:

-ustalenie okresu powtarzalności

-opracowanie harmonogramu pracy stanowiska

-opracowanie harmonogramu pracy komórki produkcyjnej

-opracowanie harmonogramu pracy pracowników

-określenie rezerw produkcyjnych.

4/ projekty uzupełniające - dotyczą najczęściej systemu sterowania, systemu zasileń materiałowych, zaopatrywania w pomoce warsztatowe itp.



38. PROJEKTUJĄC SYSTEM NALEŻY DĄŻYĆ DO MINIMALIZACJI

1/ przestojów maszyn i urządzeń

2/przebiegów transportowych

3/ czasów przygotowawczo- zakończeniowych

4/ przestoju pracowników

5/ cykli produkcyjnych

6/ zapasów i robót w toku.







Istotą sterowania są. wszystkie celowe działania zmierzające do doprowadzenia procesu do określonej normy. System sterowania pełni kilka funkcji i są. to:

l/ planowanie

2/ewidencjonowanie

3/kontrokrwanie

4/korekta przebiegu procesu

Układ sterowania ma charakter hierarchiczny, a sprzężeniem tych układów jest plan. Przedmiotem sterowania jest przepływ wyrobów przepływ wyrobów przez komórki ruchu. Parametrami przepływu jest ilość i czas.



40 PODSTAWĄ DO TWORZENIA SYTEMU STEROWANIA są odpowiednie dane i dokumenty takie jak np.

l .operatywny plan produkcji

2.techniczna specyfikacja wyrobu

3 .schematy montażowe

4.karty technologiczne

5.wykazy maszyn i urządzeń

Dla potrzeb starowania wyróżnia się normatywy sterowania, którymi mogą być np.

l .zbiór stanowiskochłonnosci i pracochłonności

2.optymalna wielkość partii produkcyjnej

3 okres powtarzalności produkcji

4 takt produkcji

5.przerwy i wyprzedzenia wykonania operacji

6.zapasy produkcyjne

Najbardziej newralgicznym elementem sterowania jest wypracowanie systemu sterowania międzykomórkowego.



41. SPOSOBY STEROWANIA:

1/ Sterowanie wg taktu produkcyjnego - produkcja ustabilizowana, realizowana w liniach potokowych, poziom organizacji wysoki, koszty sterowania niskie:

2/ Sterowanie wg rytmu produkcji - produkcja ustabilizowana, przepływ skokowy, stosowane komórki to linie produkcyjne i gniazda mało przedmiotowe, koszt sterowania niski, poziom organizacji wysoki.

3/ Sterowanie wg rytmu produkcyjnego i zapasów zabezpieczających -jak wyżej, kicz koszt sterowania wysoki, poziom organizacji niski.

4/ Sterowanie wg cyklu produkcyjnego - produkcja nieustabilizowana, realizowana najczęściej w gniazdach wieloprzedmiotowych, poziom organizacji wysoki, koszt sterowania niski.

5/ Sterowanie wg cyklu prod. l rezerwowych wyprzedzeń kalendarzowych - jw., lecz organizacja niska, koszt sterowania wysoki.

6/ Sterowanie wg stanu magazynu - produkcja nieustabilizowana, przepływ skokowy, najczęściej stosowana dla małoseryjnych jednostek, czasem nawet wieloseryjnych; poziom sterowania względnie wysoki, koszty sterowania względnie niskie. Metoda ta może być stosowana w zależności od przyjęcia określonej odmiany jako system maxim. Minim., wg

punktu zamówieniowego. Planowanie w przedsiębiorstwie może być rożnie klasyfikowane, jest to jednak proces cigły, obejmuje wszystkie komórki produkcyjne, różne przedmioty i różne przedziały czasu. </l
</l-obróbkabrygadowa
</hs<>